隨著汽車行業(yè)在中國的迅猛發(fā)展，汽車的改型換代的周期明顯加速，而在花樣繁多的新車型不斷刺激消費者眼球的同時，造車的成本也因為不斷的改型（需要新開發(fā)大量的模具、工裝、檢具等）而呈上升趨勢，如何在低成本情況下來開發(fā)出更多車型，根據(jù)國際上先進(jìn)的汽車企業(yè)經(jīng)驗，引入并使用一些柔性的、通用的設(shè)備來支持汽車改型工藝變化，是擺在各主機(jī)廠面前的成本課題。

 
　　柔性制造技術(shù)定義及特點

　　柔性制造技術(shù)定義
 
　　柔性制造技術(shù)（FMS，F(xiàn)lexible Manufacturing System）也稱柔性集成制造技術(shù)，是現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的統(tǒng)稱。柔性制造技術(shù)集自動化技術(shù)、信息技術(shù)和制作加工技術(shù)于一體，把以往企業(yè)中相互孤立的工程設(shè)計、制造、經(jīng)營管理等過程，在計算機(jī)及其軟件和數(shù)據(jù)庫的支持下，構(gòu)成一個覆蓋整個企業(yè)的有機(jī)系統(tǒng)。
 
　　柔性制造技術(shù)特點
 
　　柔性制造技術(shù)是從成組技術(shù)發(fā)展起來的，因此，柔性制造技術(shù)仍帶有成組技術(shù)的烙印——三相似原則：形狀相似、尺寸相似和工藝相似。這三相似原則就成為柔性制造技術(shù)的前提條件。凡符合三相似原則的多品種加工的柔性工藝，可以做到投資最?。ㄊ褂迷O(shè)備最少，廠房面積最小）、生產(chǎn)效率最高（可以混線生產(chǎn)，無停機(jī)損失）、經(jīng)濟(jì)效益最好（成本最低）。
 
　　柔性制造技術(shù)組合了當(dāng)今機(jī)床技術(shù)、監(jiān)控技術(shù)、檢測技術(shù)、刀具技術(shù)、傳輸技術(shù)、電子技術(shù)和計算機(jī)技術(shù)的精華，具有高質(zhì)量、高可靠性、高自動化和高效率的特點；可縮短新產(chǎn)品的上線時間，轉(zhuǎn)產(chǎn)快，適應(yīng)瞬息萬變的市場需求；可減少工廠內(nèi)零件的庫存，改善產(chǎn)品質(zhì)量和降低產(chǎn)品成本；減少工人數(shù)量，減輕工人勞動強(qiáng)度。
 
　　柔性技術(shù)在汽車制造中的作用

　　柔性汽車制造技術(shù)的作用

　　汽車行業(yè)中的柔性制造技術(shù)對汽車行業(yè)起了重要的作用，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：使多成型混線生產(chǎn)成為可能；縮短了制造周期；減少了開發(fā)成本；柔性設(shè)備使功能進(jìn)行了擴(kuò)展；
 
　　根據(jù)汽車行業(yè)柔性技術(shù)方面可以歸為以下三類：工藝規(guī)劃設(shè)計方面：主要表現(xiàn)在Layer build設(shè)計方面；產(chǎn)品檢測方面：柔性測量系統(tǒng)、工業(yè)視覺測量分析系統(tǒng) ；工藝制造方面：Roller hemming（滾邊技術(shù)）。
 
　　汽車行業(yè)常用的幾種柔性技術(shù)介紹
 
　　Layer build 工藝設(shè)計技術(shù)
 
　　Layer build技術(shù)

　　Layer build技術(shù)是一種較為先進(jìn)的車身設(shè)計技術(shù)，它有三層由內(nèi)而外的組裝方式，內(nèi)層為車身底盤包括前車身鉸鏈柱及車廂后部輪罩內(nèi)板，中部為車身側(cè)圍內(nèi)板分總成組成，外層為車身側(cè)圍外部組成部件，在工藝實現(xiàn)上采用內(nèi)外總拼的方式，以增加工藝的柔性。
 
　　內(nèi)總拼（Inner framing）

　　內(nèi)總拼工位是地板總成與側(cè)圍內(nèi)板、后端板、頂蓋橫梁組成了一個封閉的框架，結(jié)構(gòu)相對穩(wěn)定，為車身的穩(wěn)定性構(gòu)建基礎(chǔ)。
 
　　外總拼(Outer framing)

　　外總拼上的零件為頂蓋、側(cè)圍外板和后端板等外覆蓋件，這些件與外飾改型有很大的關(guān)聯(lián)性，這樣的內(nèi)外總拼分開的方式，使零件的組合更加明晰，車型改型的變化集中在外總拼，而對內(nèi)總拼零件沒有影響，從而在工藝布局變化方面減少了相關(guān)的影響，從而在開發(fā)周期、費用方面都會得到很大的提升。
 
　　柔性的分層制造技術(shù)

　　柔性的分層制造技術(shù)在同一底盤基礎(chǔ)上開發(fā)新車，不僅可以節(jié)省成本，而且能夠減少大量的開發(fā)時間，縮短車輛上市時間，為有效占領(lǐng)市場占據(jù)優(yōu)勢，并能夠最大可能地重復(fù)利用現(xiàn)有制造工程資源。
 
　　因此上述因素為車身分層工藝技術(shù)提供了廣闊的應(yīng)用空間，例如上海通用在此領(lǐng)域取得了矚目的成就，新車開發(fā)品種眾多基于共用平臺，采用分層開發(fā)技術(shù)：君威、君越和邁銳寶同屬于Epsilon平臺，英朗、科魯茲同屬于Delta平臺，使分層技術(shù)發(fā)揮了巨大作用。通用還在不同的國家根據(jù)不同客戶的喜好，再共用底盤的基礎(chǔ)上通過車身分層工藝技術(shù)，開發(fā)出風(fēng)格迥異的產(chǎn)品。（如圖1所示）

圖1 分層制造技術(shù)應(yīng)用

  柔性測量系統(tǒng)
 
　　檢具

　傳統(tǒng)的對整車、分總成、零件的檢測通常是大量采用檢具的方式進(jìn)行，柔性測量系統(tǒng)的檢具通過檢測塊、劃線和止通規(guī)等手段，有檢測結(jié)果較為直觀，可以放在線旁，隨時進(jìn)行抽檢、記錄，操作較為簡單。
 
　　檢具檢測的缺點主要有：檢具檢測具有單一性，每個檢具通常只能檢測一種零件，一旦零件改型，檢具基本上就無法使用，需要重新開發(fā)檢具，造成成本及工時的增加；檢具檢測的測量結(jié)果受到測量人員的測量誤差影響，精度較低；現(xiàn)場放置過多的檢具，占用車間有效工作面積，報廢的檢具也會占用很大的放置空間；檢具的維護(hù)保養(yǎng)也需要很大的一筆費用，質(zhì)量體系需要對檢具進(jìn)行定期第三方年檢。
 
　　柔性測量系統(tǒng)

　柔性測量系統(tǒng)是由支架和通用件組成的一套用于測量時固定被測物體的工具。其由兩部分組成：一塊帶有矩陣孔的的平板和與之配套的標(biāo)準(zhǔn)組件。這些標(biāo)準(zhǔn)組件包括了定位銷、定位夾頭、延長件、轉(zhuǎn)接頭/塊等功能件。針對檢具的上述的缺點，柔性檢測支架對零件的檢測方法應(yīng)運(yùn)而生，它基本上解決了檢具使用上的不利因素，因此得到了國際主流的整車廠家（如大眾、通用等）的研究和使用。它是采用柔性組件 三坐標(biāo)（CMM）測量機(jī)共同使用，實現(xiàn)對零件狀態(tài)的檢測，是跨國大的整車廠近幾年來普遍采用的一種檢測方法。

　柔性支架的優(yōu)點

　柔性支架的優(yōu)點在于使用方便，不受限于零件外形。柔性夾具配套了不同大小尺寸的標(biāo)準(zhǔn)組件。所有標(biāo)準(zhǔn)件均經(jīng)過精密加工，組件之間連接緊密牢固，搭出的架構(gòu)穩(wěn)定性好，有利于同種零件的反復(fù)（批量）測量；拆裝簡單，可滿足多種零件測量。由于這些組件都是規(guī)格統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)件，僅需一套普通內(nèi)六角扳手便可完成其安裝與拆卸。當(dāng)需要測量其它零件時可把原來架構(gòu)迅速拆除，重新搭建新的架構(gòu)；批量測量，通過柔性支架對零件的定位，零件每次都能在固定位置固定坐標(biāo)內(nèi)測量，大量節(jié)約時間，使零件批量測量成為可能；可積累一定量數(shù)據(jù)，為工程師改進(jìn)提供零件數(shù)據(jù)趨勢性分析。
　　使用方法

　柔性支架通常是采用帶有標(biāo)準(zhǔn)矩陣孔（孔距通常為200*200mm）的鋁合金平板為基座，搭配可拆卸的組裝單元，并配上各種規(guī)格的定位銷、夾頭和相關(guān)基準(zhǔn)面，按照零件GD&T圖紙的要求，對零件的定位基準(zhǔn)進(jìn)行初步搭建，然后再通過CMM進(jìn)行標(biāo)定，將定位基準(zhǔn)標(biāo)定到名義值范圍，然后將零部件放在搭建好的柔性支架上，用CMM進(jìn)行編程、檢測。側(cè)圍等立式零件則采用精密鑄鋁的矩陣方管作為定位載體，配上相關(guān)的定位單元。
 
　　某車型尾燈支架搭建圖示中可以看出：盡量減少制造專用檢具，節(jié)省大量成本和擺放空間，并縮短了開發(fā)周期；提高了檢測精度，不受人為因素影響；能自動地批量進(jìn)行檢測，提高了檢測效率； 柔性支架應(yīng)用是一種切實可行的檢測技術(shù)。

　　工業(yè)視覺測量分析系統(tǒng)

　　視覺系統(tǒng)組成及功能

　　視覺檢測系統(tǒng)是由硬件和軟件兩部分組成，硬件系統(tǒng)包括鏡頭、光源、工業(yè)攝像（接收系統(tǒng)），軟件系統(tǒng)包括圖像識別系統(tǒng)和核心計算法等組成，視覺系統(tǒng)的光源通常采取發(fā)散性小、精度高的激光作為介質(zhì)。在自動化汽車生產(chǎn)線中，視覺系統(tǒng)必要時需要同機(jī)器人匹配應(yīng)用，并與生產(chǎn)線的PLC控制系統(tǒng)建立聯(lián)接，以實現(xiàn)測量、檢測、定位、識別的功能，由于它具有如下特點，所以在汽車行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用：采用非接觸式測量方式，提高了相應(yīng)速度，對生產(chǎn)線影響??； 具有長時間的穩(wěn)定、可靠地重復(fù)工作性能，適合汽車連續(xù)化的流水線作業(yè)；適用于不同車型混線生產(chǎn)的測量要求；適合在安全風(fēng)險高、人機(jī)工程惡劣、環(huán)境差的區(qū)域工作。

測量原理

　　視覺系統(tǒng)是由多組傳感器組成，每個傳感器首先要計算出被測物的特點，來進(jìn)行坐標(biāo)確定，然后將所有接收的數(shù)據(jù)信息擬合在統(tǒng)一的坐標(biāo)系統(tǒng)中，從而完成測量。PW為空間點，O（光軸與圖像平面的交叉點）為坐標(biāo)原點，以X軸為圖像列增加的方向，Y軸為圖像行增加的方向建立笛卡爾圖像直角坐標(biāo)系，O-XY，像平面上與PW為對應(yīng)的像點P的坐標(biāo)為（X、Y）。OC-XCYCZC為成像系統(tǒng)的坐標(biāo)系，極為以原點OC為投影中心，ZC軸與成像系統(tǒng)的光軸重合，XC、YC軸分別與X、Y軸平行，設(shè)定空間點P在成像系統(tǒng)坐標(biāo)系下的坐標(biāo)為（XC，YC，ZC），則空間任意點在圖像上任意位置都可以用空間點PW在圖像上的投影位置P，為投影中心OC點與PW的連線與圖像平面的交點，這種關(guān)系稱為中心投影點。從而建立尺寸相對關(guān)聯(lián)。

　在線尺寸檢測功能—Vision System
 
　　車身尺寸檢測功能（通常采用動態(tài)檢測方式）

　車身尺寸檢測功能是在生產(chǎn)線的特定位置，設(shè)置激光測量系統(tǒng)，對車身的關(guān)鍵控制點進(jìn)行測量，并將數(shù)據(jù)實時傳輸?shù)綌?shù)據(jù)分析系統(tǒng)，同時將發(fā)現(xiàn)的問題及時進(jìn)行報警。該功能實現(xiàn)了實時數(shù)據(jù)記錄、分析，能夠有效控制問題的發(fā)生范圍；相對傳統(tǒng)的CMM測量，測量樣本量大，能在短期能有足夠的樣本進(jìn)行統(tǒng)計學(xué)分析；靈活性好，通過計算機(jī)編程，可以對車身需要關(guān)注的局部（如車輛改型、新零件試制）進(jìn)行定點檢測，對問題做出準(zhǔn)確判斷；柔性好，對多車型混線生產(chǎn)有良好的兼容性；自動工作，節(jié)省人力成本；而存在的缺點有：設(shè)備初期一次性費用投入較大；測量精度較CMM，相對較低；對工位的定位精度要求相對較高。
 
　　測量單元組成

　測量單元主要包括工裝定位系統(tǒng)、機(jī)器人 激光測頭=測量系統(tǒng)、系統(tǒng)自檢系統(tǒng)（含溫度補(bǔ)償）、控制系統(tǒng)、車型識別系統(tǒng)（柔性化生產(chǎn)線）、數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)等。

　工裝定位系統(tǒng)：工裝定位系統(tǒng)的精度和重復(fù)性（如果有單元切換）將直接影響車輛的測量精度，為避免定位系統(tǒng)的偏差影響最終的測量結(jié)果，在設(shè)計時應(yīng)做到具有良好的重復(fù)性，精度要求也相對較高，有的區(qū)域為了達(dá)到更高精確，甚至可以采取車身的定位孔為坐標(biāo)基準(zhǔn)點，來消除工裝的影響；測量系統(tǒng)：機(jī)器人在運(yùn)動過程中震動影響較大，應(yīng)制作專門的、牢固的基座，并具有減震功能，機(jī)器人的選則需要考量重復(fù)精度，一般不能超過0.2mm，因在現(xiàn)場使用，激光測頭需要具有一定的防灰塵和焊接飛濺的保護(hù)設(shè)施。系統(tǒng)自檢系統(tǒng)（含溫度補(bǔ)償）：由于測量系統(tǒng)是包含機(jī)器人、工裝、激光掃描頭組成的相對復(fù)雜的系統(tǒng)，系統(tǒng)受到溫度和設(shè)備本身重復(fù)性的影響較大，因此需要在使用一定的周期后對系統(tǒng)進(jìn)行精度標(biāo)定，用來進(jìn)行溫度等補(bǔ)償，具體做法是采用設(shè)置基準(zhǔn)球，機(jī)器人的測頭進(jìn)行測量校準(zhǔn)。
 
　　另外，控制系統(tǒng)是保證設(shè)備與相關(guān)聯(lián)工位的信號系統(tǒng)的聯(lián)系，并根據(jù)編程情況調(diào)用不同的測量程序；車型識別系統(tǒng)（柔性化生產(chǎn)線）：柔性生產(chǎn)線，對不同車型的檢測要有車型識別系統(tǒng)（通常是采用條碼掃描），在前工位進(jìn)行信息采集，傳輸至檢測工位后根據(jù)車型調(diào)用不同的測量程序；數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)：現(xiàn)場采集的測量數(shù)據(jù)應(yīng)能直接輸入至數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，并采取一定聲、光方式對各種尺寸、匹配問題進(jìn)行報警。
 
　　案例分析

　如果從CMM測量數(shù)據(jù)中一點的波動，往往會錯失一個重大問題的發(fā)現(xiàn)，而在在線監(jiān)測系統(tǒng)控制下，使問題及改進(jìn)措施能夠清晰呈現(xiàn)。例如，當(dāng)出現(xiàn)某車型大燈支架批次性波動的問題時，通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)該車型前縱梁尺寸發(fā)生變化，供應(yīng)商新線生產(chǎn)的前縱梁尺寸不符合要求，前縱梁為兩條線進(jìn)行生產(chǎn)；根據(jù)零件對比檢測，最終確定供應(yīng)商參照第一條生產(chǎn)線的狀態(tài)對零件進(jìn)行整改，使之尺寸狀態(tài)一致。修復(fù)后批次性波動消除。

　Roller hemming（滾邊技術(shù)）
 
　　包邊是將工件在沖壓過程中預(yù)留的翻邊向內(nèi)側(cè)翻折，從而將外板的待包邊緊緊壓緊內(nèi)板，使外板和內(nèi)板被整合成一體。機(jī)器人滾邊系統(tǒng)主要包括三大部分：滾邊夾具系統(tǒng)、滾輪系統(tǒng)、機(jī)器人及其控制系統(tǒng)。將待滾邊鋼板固定在滾邊模具上，滾邊頭固定到機(jī)器人上，通過滾輪將外部鋼板的邊緣繞里面的鋼板進(jìn)行彎曲，通過滾頭施加作用力使?jié)L輪滾動實現(xiàn)包邊。
 
　　機(jī)器人滾邊的優(yōu)點

　　機(jī)器人滾邊的模具數(shù)量較少，包邊單元的投資和維護(hù)費用都相對較低；模胎開發(fā)比包邊模具的開發(fā)時間和投入使用的準(zhǔn)備時間短；滾邊系統(tǒng)具備極高的靈活性，通過滾邊頭的調(diào)整，能進(jìn)行不同型面的滾邊作業(yè)；滾邊零件的成形精度高，表面質(zhì)量好；工作狀態(tài)更容易目視檢查和控制。
 
　　滾邊設(shè)備的分類及工作原理

　　氣動滾邊頭采用氣囊或氣缸進(jìn)行壓力供給，比例閥調(diào)節(jié)壓力的輸出。壓力控制過程：設(shè)定比例閥IP地址在機(jī)器人控制面板輸入滾邊壓力值，根據(jù)IP地址輸入給比例閥進(jìn)行后臺計算將壓力值轉(zhuǎn)化為2進(jìn)制數(shù)組，并將該數(shù)組傳給機(jī)器人，機(jī)器人根據(jù)該數(shù)組讓氣囊或氣缸運(yùn)動輸 出 相應(yīng)的滾邊壓力。
 
　　彈簧加載滾邊頭采用彈簧加載滾邊頭系統(tǒng)可提供有效的滾邊壓力，從而使?jié)L邊質(zhì)量得到大大的提升。
 
　　液壓滾邊頭的滾床起到支撐及對滾輪的導(dǎo)向作用，該種方式主要日系企業(yè)普遍采用。
 
　　伺服驅(qū)動滾頭主要是機(jī)器人驅(qū)動程序控制伺服馬達(dá)來控制滾輪運(yùn)動，減小滾邊壓力，從而減少回彈；輪的轉(zhuǎn)動與機(jī)器人手臂線性運(yùn)動同時進(jìn)行；最后一道滾邊的主驅(qū)動同時采用彈簧補(bǔ)償。
 
　　總之，機(jī)器人 滾邊頭的組合滾邊技術(shù)廣泛應(yīng)用于四門、前后蓋包邊，天窗、翼子板、輪罩等處的滾邊，它改變了傳統(tǒng)的壓機(jī) 沖壓模具的方式，沖壓模具的劣勢在于一套模具只能對一種零件進(jìn)行包邊，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，開模費用高；壓機(jī)生產(chǎn)場地占用空間大，能源消耗大，產(chǎn)生噪音、震動等不良的環(huán)境影響； 滾邊技術(shù)很好的解決了包邊的柔性問題，一臺機(jī)器人只要更換滾輪頭，使用簡單的胎模就可以實現(xiàn)不同類型的工件滾邊，而且占用空間小，維護(hù)保養(yǎng)簡單，切換迅速。所以近幾年迅速得到較為廣泛的應(yīng)用。
 
　　柔性汽車制造技術(shù)前景展望
 
　　隨著社會技術(shù)的進(jìn)步，一些先進(jìn)的柔性化技術(shù)也迅速被轉(zhuǎn)化應(yīng)用到汽車行業(yè)，如目前比較流行的3D打印技術(shù)也不例外。如今，幾乎所有跨國汽車企業(yè)都采用3D打印設(shè)備用于研發(fā)環(huán)節(jié)，這讓他們設(shè)計更加柔性化，也更易創(chuàng)新。
 
　　自2012年年底至今年初，福特官方連續(xù)公布了兩段視頻，介紹他們?nèi)绾芜\(yùn)用3D打印技術(shù)柔性化制造模型及零件。開發(fā)實體（油泥）模型是研發(fā)過程中最好的做法，但這也非常耗時同時也很昂貴。3D打印技術(shù)的出現(xiàn)，則讓這一切不再是難題。福特工程師們可以自行制造測試部件，讓汽車設(shè)計過程的運(yùn)行節(jié)奏更為緊湊，產(chǎn)品推向市場的時間更短。
 
　　在機(jī)器人被大量采用的汽車制造業(yè)，結(jié)合日臻成熟的工業(yè)視覺技術(shù)，很多領(lǐng)域?qū)l(fā)生革命性的轉(zhuǎn)變，如汽車總裝線的內(nèi)外飾等裝配將由人工向“帶眼睛”的機(jī)器人進(jìn)行柔性裝配所取代。