在鋼結構板材鉆孔加工中，若采用傳統(tǒng)的人工裝夾、定位、鉆孔的普通鉆床的加工方法，存在著勞動強度大、輔助時間長、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等問題。而采用商品化的數(shù)控系統(tǒng)，由于價格昂貴，對于板材鉆孔這種相對簡單的加工，不可避免地在一定程度上造成了資源浪費，不能達到大眾化使用的要求。PLC控制的龍門式專用數(shù)控鉆床及其控制系統(tǒng)就可解決以上問題，其具有柔性強、加工質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、操作簡單、經(jīng)濟實用等特點。

1 龍門式數(shù)控鉆床總體設計結構

　　龍門式數(shù)控鉆床加工的工件屬于扁平類鋼鐵金屬，采用立式鉆床便于加工。因此，機床總體設計為立式結構，其主要由床身、工作臺、龍門架、液壓系統(tǒng)、主軸進給、x軸定位、Y軸定位的數(shù)控電氣系統(tǒng)及潤滑系統(tǒng)、排屑與冷卻輔助系統(tǒng)等組成。機床結構側(cè)面示意圖如圖1所示。

2 電氣控制系統(tǒng)設計

　　電氣控制系統(tǒng)主要包括四部分，即上位機組態(tài)監(jiān)控部分、PLC控制部分、x-y軸伺服定位運動控制部分和主軸變頻調(diào)速器及液壓動力鉆進給部分。電氣控制系統(tǒng)主要硬件連接示意圖如圖2所示。加工時，運用PLC和伺服控制器對數(shù)控鉆床運動、定位和鉆孔進行實時控制。

　　2.1 上位機功能設計

　　利用上位機監(jiān)控軟件不僅可以編寫定位鉆孔的加工文件，而且還可在上位機組態(tài)環(huán)境下通過對畫面的操作實現(xiàn)對PLC的數(shù)據(jù)傳輸和數(shù)控運行狀態(tài)的監(jiān)控。

　　(1)編程功能?？捎糜谑止ぞ帉懠庸こ绦颍僮髡咧恍璋锤袷揭蟀压ぜ某叽缂翱孜粩?shù)據(jù)輸人計算機就能形成加工程序，還具有CAD/CAM的DXF文件自動轉(zhuǎn)換成加工程序的功能，可將CAD圖形文件拷人上位計算機，計算機可自動生成加工程序和加工圖形。

　　(2)數(shù)據(jù)處理?？紤]參考點補償?shù)纫蛩?，將加工程序文件編譯運算轉(zhuǎn)換為孔位的數(shù)據(jù)文件，其中包括孔數(shù)、鋼板厚度、板材尺寸、孔徑、每孔坐標間的相對x/y脈沖數(shù)據(jù)等，所有數(shù)據(jù)均采用帶符號雙整型16進制數(shù)表示。加工程序文件經(jīng)編輯后自動傳人PLC數(shù)據(jù)區(qū)。

　　(3)顯示功能m。通過上位機與PLC間的RS-232C串口通信，在上位畫面中實時顯示PLC輸人輸出點的工作狀態(tài)，對加工過程中x行軸行走的位置以及各部分動作和運轉(zhuǎn)情況進行監(jiān)控。

　　(4)報警功能。當加工過程出現(xiàn)異常時，在上位機控制畫面上出現(xiàn)閃爍，或者由電氣控制柜上的報警指示燈顯示報警。

　　2.2 PLC程序設計

　　PLC是該控制系統(tǒng)的核心，其除了完成該系統(tǒng)要求的vo控制功能外，更重要的是將上位機傳輸來的數(shù)據(jù)信息轉(zhuǎn)換為動作指令，以及把決定孔位的脈沖數(shù)信息按順序?qū)崟r地輸出給伺服控制器。

　　通過對數(shù)控鉆床的工藝狀況進行分析，PLC的輸人點要接來自數(shù)控鉆床控制柜中完成必要工作的按鈕和限位行程開關，分別為10個按鈕、8個旋鈕和6個霍爾傳感器，以及其他11個輸人信息;輸出點主要負責伺服x-y軸定位、液壓控制系統(tǒng)的電磁閥動作以及變頻器的運轉(zhuǎn)等，分別需要對2個伺服控制器、7個電磁閥、8個指示燈以及潤滑冷卻排屑等輔助系統(tǒng)進行控制。

　　根據(jù)PLC輸人/輸出點數(shù)量以及輸出控制形式，確定了機型為性價比高的三菱FX1 N}OMT可編程控制器，特別是該PLC有專門用于伺服控制器的定位功能指令，給程序設計帶來了方便，如原點回歸DZRN、相對位置控制DDRVI、絕對位置控制DDR-VA等指令。程序中專用指令使用如圖3所示。

程序中專用指令　　

工作過程分為手動運行和自動運行兩種，自動運行功能工作流程如圖4所示。

　　2.3 伺服機構設計

　　在定位設計中，配備了具有“高性能的實時自動調(diào)整增益”功能、可執(zhí)行多種控制方式的松下MINAS系列全數(shù)字化交流伺服系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有對運轉(zhuǎn)速度的快速響應性，能快速、高分辨率地檢測出電機轉(zhuǎn)速;具有高性能的機械適應性，無論對易振動的傳送帶驅(qū)動機械，還是高剛性的絲杠傳動機械，以及其他超低振動所導致的不穩(wěn)定狀況都能得到有效的抑制;具有自行調(diào)節(jié)性，通過設定系統(tǒng)的最佳參數(shù)，實時地對已經(jīng)安裝完成的整個系統(tǒng)的增益參數(shù)進行自適應調(diào)節(jié)，驅(qū)動器與電機間通過編碼器形成的反饋閉環(huán)連接達到自動調(diào)整功能。伺服機構的設計克服了丟步或過沖現(xiàn)象，實現(xiàn)了高速高精度定位。

　　在系統(tǒng)中采用PLC作為控制器的位置控制方式，高速脈沖輸出對應伺服系統(tǒng)輸人所需的脈沖信號。其中，頻率決定劣今軸位移速度，脈沖數(shù)量決定位移距離，脈沖數(shù)值符號決定移動方向。

　　伺服機構中編碼器設置為增量式(2 500 P/r，分辨率達10 000 )，在滾珠絲杠的螺距為10 mm、伺服電機與絲杠間采用變比1:2的同步齒輪皮帶連接的情況下，相應的位移設計則為.10 mxn/5 000 P。考慮機械振動和連接縫隙等因素，相鄰兩孔的間距誤差控制在土0.02 mm之內(nèi)。

3 液壓系統(tǒng)設計

　　3.1 工件夾緊與x軸鎖緊

　　在鉆削前，用液壓夾鉗將工件卡緊在工作臺上，借助夾鉗的定位面，使工件和機器數(shù)控坐標原點聯(lián)系起來，而且在鉆削過程中維持足夠的夾緊力。x軸向是要整個龍門架的運動方向，當鉆削工件時會產(chǎn)生一個向上力作用于龍門架上，由于作用力頻繁地施加于絲杠和導軌上容易造成絲杠、導軌的變形，因此，在鉆孔工作時，必須使液壓缸產(chǎn)生夾緊動作與機床底座緊固物鎖緊，以減小絲杠及導軌的受力形變。工件夾緊與x軸鎖緊的液壓示意圖如圖5所示。

　　3.2 液壓自控行程主軸動力鉆

　　主軸為變頻調(diào)速及液壓自控行程鉆削動力頭。在鉆孔過程中，采用變頻器控制電機轉(zhuǎn)速，經(jīng)齒輪減速傳動主軸，實現(xiàn)主軸變頻無級調(diào)速。進給為液壓位移式自控行程，實現(xiàn)快進、工進、快退、停止動作且無空程損耗。工作進給速度由液壓節(jié)流閥調(diào)整設定。其中液壓系統(tǒng)如圖5所示，液壓動力鉆行程位置檢測傳感器分布如圖6所示。

　　整個進給缸滑套由上下兩部分組成，中間用加裝彈簧的螺栓固定，滑套上共安裝有3個霍爾傳感器SQ3、SQ4和SQ7。鉆孔開始時，電磁閥YVS , YV6得電，鉆孔缸快速進給，一旦鉆頭觸碰到待加工工件，液壓缸內(nèi)壓力便迅速增大，當大于鉆孔缸外部彈簧的壓力時，其作用力將上半部托起，傳感器SQ4接近金屬部件就會產(chǎn)生信號，PLC接收到信號后立即發(fā)出指令使電磁閥YVS失電，此刻在油路上節(jié)流閥的單獨作用使行程速度減慢，動力頭便以工進速度進給執(zhí)行鉆孔。鉆透工件的一瞬間，缸內(nèi)壓力突然減小，外部彈簧作用使上半部位置復原，傳感器SQ4信號消失，同時PLC發(fā)出指令使電磁閥YV6失電、YV7得電，鉆孔缸快速退回，遇到上限位傳感器SQ3時電磁閥YV7失電，主軸移動停止并等待下一鉆孔命令。

4 結束語

　　對于金屬板材鉆孔批量加工工序，自行設計專用的數(shù)控鉆床，一方面可以克服人工加工時質(zhì)量不穩(wěn)定和輔助時間長等問題，另一方面可以降低成本，減少資源浪費。該數(shù)控鉆床是一種機電液聯(lián)合作用的產(chǎn)品，實現(xiàn)了加工過程的全部自動控制，大大提高了加工精度和生產(chǎn)效率。