背景：目前“工業(yè)4.0”在德國(guó)已上升為國(guó)家戰(zhàn)略，并得到德國(guó)科研機(jī)構(gòu)和產(chǎn)業(yè)界的廣泛認(rèn)同。其中，有的協(xié)會(huì)將其下屬的6~7個(gè)生產(chǎn)領(lǐng)域的研究所引入“工業(yè)4.0”概念，有不少領(lǐng)先企業(yè)已將“智能工廠”在“工業(yè)4.0”的主題下規(guī)劃了技術(shù)演進(jìn)的發(fā)展計(jì)劃，并提出了自己獨(dú)特的系統(tǒng)和理念。我國(guó)在《中國(guó)制造2025》推動(dòng)下各大企業(yè)開始逐步轉(zhuǎn)型。

   中國(guó)石化智能工廠試點(diǎn)取得明顯成效。近3年時(shí)間，燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家試點(diǎn)企業(yè)的先進(jìn)控制投用率提高10%左右，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動(dòng)數(shù)采率提升10%—20%，均達(dá)到90%以上；外排污染源自動(dòng)監(jiān)控率達(dá)到100%。企業(yè)生產(chǎn)組織模式也發(fā)生了重大變化，九江石化進(jìn)行智能化改造后，員工總數(shù)減少12%，班組數(shù)量減少13%。

　　4家試點(diǎn)企業(yè)在原有信息系統(tǒng)建設(shè)基礎(chǔ)上，采用云計(jì)算、物聯(lián)網(wǎng)、移動(dòng)應(yīng)用、大數(shù)據(jù)等先進(jìn)技術(shù)，按照“數(shù)字化、可視化、模型化、集成化和自動(dòng)化”的建設(shè)思路，對(duì)原有系統(tǒng)進(jìn)行集成、完善、提升和深化應(yīng)用，使企業(yè)智能化水平不斷提升。其中九江石化建成煉化一體化全流程優(yōu)化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃、調(diào)度、操作的全過程優(yōu)化，形成上下一體的協(xié)同生產(chǎn)、調(diào)度指揮新模式，形成智能工廠模式，2014年累計(jì)增效2.2億元。

　　在智能工廠，每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)清晰可見、高度透明：信息和生產(chǎn)組成了一個(gè)密切相關(guān)的網(wǎng)絡(luò)。整個(gè)車間悄然高效地運(yùn)轉(zhuǎn)，智能機(jī)器不僅彼此協(xié)作，還與遍布全球的員工、顧客和客戶以及智能分析動(dòng)態(tài)系統(tǒng)進(jìn)行協(xié)作，它們分布在整條供應(yīng)鏈的各個(gè)環(huán)節(jié)。

　　智能化建設(shè)還提升了能源利用效率、降低了污染物排放。九江石化實(shí)現(xiàn)HSE系統(tǒng)全員、全過程安全管理，投用HSE觀察卡3.85萬個(gè)，建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環(huán)境空氣等環(huán)境實(shí)時(shí)在線監(jiān)測(cè)點(diǎn)，環(huán)境信息通過“環(huán)保地圖”實(shí)時(shí)展示，外排達(dá)標(biāo)污水化學(xué)需氧量、氨氮等指標(biāo)處于集團(tuán)公司先進(jìn)水平。