“武漢市政府計劃在這建造一個汽車產(chǎn)業(yè)園”，上海通用汽車武漢分公司的工作人員透露。這是繼上海浦東金橋、煙臺東岳和沈陽北盛之后，上海通用的第四個乘用車生產(chǎn)基地，“目前只生產(chǎn)新別克英朗，后續(xù)還會上其他車型?！?/span>

這個兩個月前剛剛落成的一期項目，總投資70億人民幣，規(guī)劃用地2.38平方公里，整車年產(chǎn)能24萬輛；已經(jīng)動工的二期項目投資75億人民幣，預(yù)計2017年投入使用，屆時武漢工廠年產(chǎn)能將達到48萬輛。

作為武漢工廠的第一批“深度游客”，鳳凰汽車對工廠的4個車間進行了深入探訪。

沖壓車間：自動換模僅需3分鐘

沖壓車間擁有2條高速全自動沖壓生產(chǎn)線、1條全自動開卷落料生產(chǎn)線，設(shè)計產(chǎn)能為每分鐘60沖次，主要承擔(dān)包括側(cè)圍外板、翼子板、門內(nèi)外板、前蓋內(nèi)外板、后蓋內(nèi)外板、儀表板、地板、側(cè)圍內(nèi)板等關(guān)鍵大型沖壓零件的生產(chǎn)。

沖壓車間采用高效節(jié)能的高速自動化沖壓線，采取連續(xù)運行模式，自動快速換模，整線自動換模時間僅需3分鐘。相比斷續(xù)高速壓機線，沖壓車間采用的連續(xù)模式?jīng)_壓線采用相同整線速度，工件質(zhì)量提升，同時可節(jié)電23.52%。

首次應(yīng)用一模多件工藝：實現(xiàn)前后門內(nèi)板一模四件、鋁板前蓋內(nèi)外板一模兩件、前中地板一模三件，生產(chǎn)效率由原來的平均每分鐘15.8件可提升至31.6件，顯著提升沖壓車間產(chǎn)能。

首次采用前蓋外板碎屑吸收裝置：將切削產(chǎn)生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作臺地坑，更大限度避免碎屑被帶入模具或者在零件表面產(chǎn)生碎屑壓印，不僅保證了產(chǎn)品質(zhì)量，也提高了生產(chǎn)效率。

車身車間：自動化率97%

車身車間擁有452臺機器人，自動化率高達97%，采用了多項業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的工藝和設(shè)備，包括等離子釬焊、R-1000iA系列輕量化機器人、隨行工裝、車身高密度機器人工位、車身補焊線高密度機器人工位、側(cè)圍內(nèi)板機器人上料工位、機器人弧焊、自動焊機維修系統(tǒng)等。

首次使用等離子釬焊工藝：在車輛的四門區(qū)域采用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，并且焊接熱變形小、無氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3。車頂與側(cè)圍激光釬焊：業(yè)內(nèi)主流激光釬焊工藝，可確保高強度鋼材以最優(yōu)的結(jié)構(gòu)相互拼合，使產(chǎn)品更加美觀，同時增強密封性、提高焊接區(qū)域的強度，進一步提升駕駛座艙的安全性。

首次使用輕量化機器人，并配輕量化焊槍。車身主線單工位6臺機器人全部使用R-1000iA系列輕量化機器人，運動速度快，體積更小，匹配輕量化焊槍可迅速提升工作效率，同時單個焊點能有效節(jié)約電能20%。車身補焊線單一工位內(nèi)布置焊接機器人16臺，焊點可達232個，有效提高工作效率。中頻焊機RAFT技術(shù)能夠焊點飛濺率降低60%，提升焊接質(zhì)量，確保了車身強度及安全性。

涂裝車間：高效&環(huán)保

油漆車間共采用涂膠機器人、噴涂機器人及各類開門開蓋機器人108臺，自動化率達85%，有效保證了產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性及一致性，極大改善了人機工程。

引進鋯系薄膜、高泳透力電泳、3-WET噴涂、干式文丘里等前沿工藝與設(shè)備，結(jié)合行業(yè)主流水性漆工藝，實現(xiàn)了車間面積經(jīng)濟化、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定化、能源消耗最低化、廢物排放最少化。

采用先進的薄膜前處理工藝，采用鋯氟酸作為反應(yīng)介質(zhì)，與傳統(tǒng)鋅系磷化工藝相比，轉(zhuǎn)化膜厚度變薄，基本實現(xiàn)無渣、無酸、無重金屬排放。水性功能性中涂(BCP)噴房完成的水性功能性中涂(BCP)涂層提供車身抗石擊、耐老化和外觀性能。

先進的3-WET噴涂工藝：取消了中涂噴房和中涂打磨，一次性連續(xù)噴涂，最后烘干，揮發(fā)性有機化合物(VOC)排放降低至35g/㎡以下，達到國際一流、國內(nèi)領(lǐng)先水平。噴房使用4個機器人噴涂車身內(nèi)部區(qū)域(門框及門蓋內(nèi)表面)替代手工噴涂，不僅節(jié)約油漆材料，更降低新風(fēng)量，節(jié)約能源。噴房排風(fēng)循環(huán)利用，減少能源消耗，可節(jié)約10%以上的電能和天然氣，節(jié)能環(huán)保。

總裝車間：智能為上

總裝車間生產(chǎn)線由內(nèi)飾線、底盤線、終裝線、門線、發(fā)動機線和檢測線組成, 包括134個主線工位，具備年裝配24萬輛整車的生產(chǎn)能力。

總裝內(nèi)飾線使用了國內(nèi)領(lǐng)先的雙向可升降大平板、智能化自動涂膠機器人和自動上料機構(gòu)。機器人自動識別車型，自動抓取玻璃進行涂膠作業(yè)，可靠性、穩(wěn)定性高。該設(shè)備采用國內(nèi)領(lǐng)先的3D視覺系統(tǒng)來完成膠型的質(zhì)量檢測，時時監(jiān)控膠型的高度和寬度，參數(shù)異常時自動報警。

前后風(fēng)擋移栽采用分離設(shè)計，取料后可分別自動追趕車輛，并與車輛同步隨行，在提升了生產(chǎn)效率的同時也提高了裝配質(zhì)量。

總裝底盤線采用現(xiàn)代化EMS+VAC(Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry)機運設(shè)備，EMS吊具可滿足任意工位任意車型不同操作高度的要求，AGV具備自主導(dǎo)航功能，可以和EMS吊具實現(xiàn)精確的同步，通過高精度托臺，實現(xiàn)了車身和底盤的精準定位和拼合，拼合精度可達0.1 mm。

總裝門線機運采用摩擦驅(qū)動(FDS)系統(tǒng)，相比普通的鏈條機動線具備無潤滑、清潔、靜音等優(yōu)點。

總裝檢測線四輪定位設(shè)備采用世界最先進的非接觸式3D激光頭進行檢測，檢測精度遠遠高于之前的2D激光頭，它測試的所有數(shù)據(jù)全部上傳通用汽車全球車輛數(shù)據(jù)庫，終身保存。

檢測線雨淋噴房將對每臺車進行360個噴嘴90秒的強力水沖擊測試，約5噸的噴水量，模擬世界上最大雨量的4倍，以檢驗車輛的密封性。