海正自動化制劑生產(chǎn)線。（資料圖片）

　　邁向國際智造名城

　　編者按：打造“國際智造名城”是“一都三城”戰(zhàn)略目標(biāo)的一項重要內(nèi)容。近日，市委、市政府召開加快工業(yè)創(chuàng)新打造“國際智造名城”動員大會，對 “國際智造名城”建設(shè)進(jìn)行具體謀劃。今起本報開設(shè)“邁向國際智造名城”欄目，深入報道我市工業(yè)經(jīng)濟(jì)發(fā)展取得的實效、成功經(jīng)驗，各級推進(jìn)“國際智造名城”建 設(shè)的政策舉措，以及智制先進(jìn)企業(yè)的成功做法和典型經(jīng)驗，努力為臺州建設(shè)“國際智造名城”營造良好的輿論氛圍。

　　【智造方式：在世界衛(wèi)生組織推薦的24種最有效的抗腫瘤基本藥物中，海正有五個品種名列其中，這足以說明海正的研發(fā)能力。在制藥技術(shù)不斷革新的 時代，海正在藥物研發(fā)、制造方式和制藥理念上同時發(fā)力，科技創(chuàng)新、機器換人、更新工藝……海正以多項舉措從制造走向“智造”，從傳統(tǒng)的制藥模式轉(zhuǎn)向智能制 藥?！?/span>

　　智能制造、生物制造已經(jīng)向人們展示著醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)未來科技和產(chǎn)業(yè)的發(fā)展方向。在新時代，如何在激烈的競爭中搶占先機、確立優(yōu)勢？如何決勝未來？海正 藥業(yè)的回答是：“兩頭發(fā)力”，大步融入進(jìn)行制造技術(shù)大發(fā)展和廣泛應(yīng)用的新時代，大步走向智能制造。何謂“兩頭發(fā)力”？“一頭是加快實施改造化學(xué)原料藥的傳 統(tǒng)產(chǎn)業(yè)；另一頭則是在應(yīng)用新設(shè)備、新技術(shù)上有新突破?！闭憬Ｕ帢I(yè)股份有限公司董事長、總裁白驊說。

　　高新技術(shù)的運用，制造理念的創(chuàng)新，發(fā)展模式的變革，正改變著海正藥業(yè)的發(fā)展路徑。站在新起點上，海正摒棄傳統(tǒng)制藥的舊模式，大步走向智能制造。

　　藥物研發(fā)走向“智造”

　　對于藥企來說，在市場上競爭，拼的就是“真本事”。丁二磺酸腺苷蛋氨酸，是一種適用于肝硬化前和肝硬化所致肝內(nèi)膽汁淤積的藥物。海正藥業(yè)中研院 副院長廖建維告訴記者，十多年來，全國有幾十家企業(yè)在研發(fā)這個藥品，現(xiàn)在只有海正一家通過國家批文，可見研發(fā)難度之大。正是在該領(lǐng)域上的“一枝獨秀”，讓 海正在競爭中脫穎而出。

　　新藥的研發(fā)沒有輕松可言。海正中研院的科研人員透露，在研發(fā)1.1類降血脂新藥時，除了最后一次篩選成功，三年多時間里，研發(fā)團(tuán)隊一直在失敗和重新開始間反復(fù)。創(chuàng)新思維，大量實驗，這是研發(fā)團(tuán)隊唯一的取勝之道。

　　我國是仿制藥大國，但創(chuàng)新藥所占的市場份額卻不多。目前，抗體類藥物、生物制藥重磅級的藥物在治療癌癥方面發(fā)揮著越來越大的作用，而外國的產(chǎn)品往往價格驚人，一個癌癥病人一年的花費可能就要20多萬元。

　　緊盯著國際先進(jìn)制造的腳步，海正迎難而上，大力應(yīng)用新技術(shù)、新工藝。目前，海正已成為全球抗生素抗腫瘤藥物品種最齊全、研發(fā)水平最高的企業(yè)之一。

　　第一個首仿藥替加環(huán)素，于2012年12月成為我國第一家獲得批文的新藥，打破了跨國公司長期壟斷的局面。首個生物藥安佰諾十年磨一劍，已通過國家相關(guān)部門“三合一”驗收，近期有望上市……

　　十年間，海正累計有181個產(chǎn)品獲得生產(chǎn)文號，其中制劑文號99個。2008年以來，海正累計承擔(dān)國家級科技項目49個，承擔(dān)國家級和省級重大新藥創(chuàng)制項目之多，在國內(nèi)同行中是罕見的。

　　到2014年，十年間海正累計研發(fā)投入18.2億元，占同期工業(yè)銷售收入的9.4%。從原料藥向制劑轉(zhuǎn)型，從化學(xué)藥向生物藥轉(zhuǎn)型，從仿制藥向創(chuàng)新藥轉(zhuǎn)型，海正正向“智造”大步邁進(jìn)。

　　制造方式轉(zhuǎn)向“智造”

　　在海正藥業(yè)負(fù)責(zé)粉體輸送和包裝車間里，數(shù)位員工正在操作著設(shè)備。

　　“粉體輸送加包裝操作過程，原來全是靠員工抗送，小包裝堆疊，一個月600噸左右的原料需要20個員工才能完成，而且勞動強度相當(dāng)大?！焙Ｕ? 業(yè)微生物第二事業(yè)部的工作人員告訴記者。而現(xiàn)在，整個過程自動化、密閉化、精細(xì)化后，只需要10個員工就可以完成原工作量，通過密閉化的傳輸，員工的工作 環(huán)境也得到了改善，保證了員工的職業(yè)健康。

　　以智能制造代替人工操作，無疑是海正在制造方式實現(xiàn)路徑上的轉(zhuǎn)變。“十二五”以來，海正藥業(yè)投入巨資用于引進(jìn)國內(nèi)外高精尖設(shè)備，其中海正的東外新區(qū)和制劑改造項目累計投資達(dá)14多億元。

　　2013年，外沙區(qū)塊開始全面退出原料藥生產(chǎn)，實施“騰籠換鳥”改造，分期建設(shè)制劑生產(chǎn)基地。外沙廠區(qū)是海正藥業(yè)實行“退、轉(zhuǎn)、升”的重要基地?！巴恕保侵竿馍硰S區(qū)發(fā)酵和合成項目全部停產(chǎn)和退出；“轉(zhuǎn)”，是指原料藥生產(chǎn)轉(zhuǎn)向制劑生產(chǎn)。

　　因此，外沙廠區(qū)的改造，并不是簡單的“拆”與“建”，圍繞“四中心一基地”，外沙廠區(qū)將被建設(shè)成為研發(fā)中心、物流中心、營銷中心、管理中心和制劑生產(chǎn)基地，而其中，包括設(shè)備的更新?lián)Q代是重要內(nèi)容。

　　目前，海正藥業(yè)外沙制劑一期項目三個制劑車間主體已結(jié)頂，口服固體制劑車間三條生產(chǎn)線進(jìn)入設(shè)備調(diào)試后期，有望三季度投入生產(chǎn)。三條已建成的口服 固體制劑生產(chǎn)線，關(guān)鍵設(shè)備從德國引進(jìn)，配備機械手。據(jù)介紹，使用這套設(shè)備，瓶裝線九道工序，原來崗位設(shè)置需20人，“機器換人”后僅需5人。生產(chǎn)人員總體 上減少了四分之一，人均勞動生產(chǎn)率卻提高了兩倍以上，年單位能耗下降10%以上。

　　主攻方向邁向“智造”

　　“剛進(jìn)廠時，我是303車間發(fā)酵工種的操作工，那時企業(yè)生產(chǎn)土霉素，運行的發(fā)酵罐是五噸?！?977年進(jìn)廠的海正老員工陳亞平回憶，從5噸，到 8噸、10噸、20噸、80噸，而現(xiàn)在運行的發(fā)酵罐噸位已經(jīng)達(dá)到120噸。發(fā)酵罐的噸位越來越大，技術(shù)越來越先進(jìn)。陳亞平說，這不但是技術(shù)的進(jìn)步，也是理 念的轉(zhuǎn)變。

　　過去，從發(fā)酵液的液固分離開始，到產(chǎn)品提純、暫存、混合、分裝，生產(chǎn)過程會有廢氣泄漏，而現(xiàn)在，海正對傳統(tǒng)的原料藥生產(chǎn)工藝進(jìn)行改造，采用現(xiàn)代的酶工藝替代化學(xué)發(fā)酵，向綠色、清潔生產(chǎn)轉(zhuǎn)變。

　　不僅僅是設(shè)備，從產(chǎn)業(yè)選擇、品牌選擇到工業(yè)設(shè)計，海正都遵循集約化、智能化、綠色化等原則，率先應(yīng)用國際領(lǐng)先的生產(chǎn)工藝技術(shù)，從而大步邁向智能制造。

　　在海正1500萬支注射劑出口生產(chǎn)線，記者看到，生產(chǎn)線采用國際先進(jìn)的隔離器生產(chǎn)裝置，過濾器完整性檢測裝置、自動進(jìn)出料系統(tǒng)等，全程實現(xiàn)人藥 分離和無人工干擾，實現(xiàn)了自動化控制。該生產(chǎn)線所在的海正國際化生產(chǎn)基地，被中國醫(yī)保商會授予藥品出口示范基地，海正是全國唯一一家獲此殊榮的藥企。

　　2014年，海正被列入全國首批“兩化融合”試點企業(yè)，更加快了海正工業(yè)化、信息化、智能化有機結(jié)合的步伐。也是在2014年，海正啟動了SAP ERP一期項目，目標(biāo)是經(jīng)過三到五年的持續(xù)努力，基本建立起一個集中統(tǒng)一的管理平臺和較為完整的流程體系。

　　從制造走向“智造”，海正跟上了時代的步伐。