2020年3月底，東方電氣集團東方電機有限公司（以下簡稱“東方電機”）牽頭承擔的智能制造綜合標準化與新模式應用項目——“大型清潔高效發(fā)電設備智能制造數字化車間建設”全面完成并通過專家組驗收，成為行業(yè)智能制造數字化車間建設的示范工程。  

該項目建設歷時近四年，總投入超過2.2億元，建設范圍涵蓋東方電機的線圈分廠、沖剪分廠、發(fā)電機分廠等多個生產區(qū)域。項目執(zhí)行團隊通過技術開發(fā)標準化、工藝流程優(yōu)化、裝備智能化升級、物流自動化和信息集成等關鍵行動，實現(xiàn)了“1個平臺+3個數字化車間+N個智能制造單元”的建設布局，形成了一套完整的面向大型清潔高效發(fā)電設備數字化車間的解決方案。其中，“1個平臺”，搭建了1個數字化協(xié)同制造平臺，使得生產計劃、工藝技術、物料配送、設備監(jiān)控與維護、質量管控、物流跟蹤等系統(tǒng)之間的數據可以高效交互，解決了跨平臺的異構數據集成問題，實現(xiàn)了工藝制造數據和生產管控數據的集中管控?！?個數字化車間”：一是通過統(tǒng)一絕緣體系、優(yōu)化工藝流程、智能裝備定制等手段，建成了國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間，實現(xiàn)了大小定子線圈產品混線生產、水（電）火（電）互補的目的，生產班組從原來的13個減少到目前的7個；二是通過產品標準化開發(fā)、上下料機器人替代、視覺檢測等手段，建成了轉子線圈數字化車間，打造了國內首條轉子線圈銑孔自動流水線，解決接頭標準多、上下料耗時長、定位裝夾困難等問題，實現(xiàn)轉子線圈的自動化和潔凈化生產；三是通過水溶性一遍漆工藝、引入機器人上下料和視覺檢測等技術手段，建成了國內首個定子沖片數字化車間，在提升生產效率的同時，操作工從原來的11個減少至目前的2~3個，減少人工不利因素的影響，提升了沖片的質量。“N個智能制造單元”是指針對個性化產品或特定工序，打造了數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元。同時，針對發(fā)電機高品質要求，還建成了國內首個多通道定子線圈一體化數字檢測平臺，實現(xiàn)對定子線圈質量的智能判定，有效防止誤操作，使得線圈質量得到顯著提升。

截至目前，該項目申請發(fā)明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權3項。項目建設前后對比，生產效率提高了48%，運營成本降低了31.9%，產品研制周期縮短了30.7%，產品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可為企業(yè)帶來近億元的直接經濟效益。另外，該項目的建設，還帶動了高檔數控機床及工業(yè)機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等近60種國產智能裝備的集成應用。該項目的建成驗收，對同行業(yè)企業(yè)數字化車間建設具有很好的示范作用。