走進(jìn)了神龍汽車成都工廠沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間，對“標(biāo)桿工廠”現(xiàn)代化的生產(chǎn)技術(shù)、先進(jìn)的智能制造技術(shù)進(jìn)行了深入的實(shí)地探訪。

沖壓車間

    沖壓車間是整車生產(chǎn)的第一步，進(jìn)入其中第一感受就是強(qiáng)烈的視覺和聽覺震撼。按照傳統(tǒng)的觀念，沖壓機(jī)的作業(yè)一定是噪音轟鳴的，而這里卻是安靜有序。

    高效、緊湊、安全、環(huán)?！?，車間主任梁善宜用這8個(gè)字顛覆了記者們對傳統(tǒng)沖壓車間的認(rèn)識，他介紹說，全線采用行業(yè)領(lǐng)先的全封閉、自動(dòng)高速?zèng)_壓工藝技術(shù)及先進(jìn)設(shè)備，最高節(jié)拍可以達(dá)到15次/分鐘，具有防塵、降噪、廢氣零排放等顯著優(yōu)勢，因而，整個(gè)車間噪音控制在83分貝以下，同時(shí)，實(shí)施“聯(lián)合安裝、一模四件”等更優(yōu)化、更高效能的模具設(shè)計(jì)，單臺壓機(jī)沖壓次數(shù)減少16%，還首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身，所以這里的安全、環(huán)保、智能化工藝技術(shù)，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。

焊裝車間

    進(jìn)入焊裝車間，如同來到了“無人區(qū)”，走進(jìn)了機(jī)器人的世界?！昂秆b生產(chǎn)線的集成創(chuàng)新、智能化技術(shù)工藝裝備水平，處于行業(yè)領(lǐng)先地位?！避囬g主任孫繼勝驕傲地介紹道，這里采用國內(nèi)外領(lǐng)先的、具備自動(dòng)焊接、自動(dòng)輸送、自動(dòng)預(yù)裝成型、自動(dòng)在線監(jiān)測等各類型機(jī)器人共442臺，包括自適應(yīng)中頻焊，自動(dòng)點(diǎn)焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自動(dòng)涂膠等等，實(shí)現(xiàn)100%的自動(dòng)化，取代了70%的人工。

    現(xiàn)場，一臺重達(dá)47.3噸的重型總成夾具轉(zhuǎn)臺頗有“來頭”，這個(gè)超大型的六面體水平旋轉(zhuǎn)平臺轉(zhuǎn)速最快可以達(dá)到每分鐘600米，可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)6種不同車型產(chǎn)品車身側(cè)圍合裝成型的自動(dòng)切換，這臺機(jī)器在國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)是獨(dú)一無二的，填補(bǔ)了汽車行業(yè)技術(shù)空白。在焊裝車間，車身每個(gè)細(xì)節(jié)的精準(zhǔn)也體現(xiàn)得淋漓盡致，為實(shí)時(shí)監(jiān)控70多個(gè)白車身幾何尺寸關(guān)鍵點(diǎn)，在白車身下線前，采用4臺高精度機(jī)器人測量系統(tǒng)，以確保每臺車身焊裝質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

涂裝車間

    噴漆，原本以為是產(chǎn)生污染最大的一個(gè)環(huán)節(jié)，而來到涂裝車間，猶如走進(jìn)空氣凈化的實(shí)驗(yàn)室。記者了解到，這里全線采用國際領(lǐng)先的工藝標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)裝備，如前處理采用綠色環(huán)保的硅烷工藝，與傳統(tǒng)磷化工藝相比，根除了錳、鎳、磷等離子排放，具有節(jié)能70%、殘?jiān)档?0%以上、重金屬零排放的綠色環(huán)保顯著優(yōu)勢。

    同時(shí)，采用最新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ），與傳統(tǒng)工藝相比，減少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序緊湊、能耗降低15%的優(yōu)勢；采用干式噴漆室技術(shù)，與傳統(tǒng)工藝相比，具有能耗降低60%、廢漆渣可回收利用、污水零排放等節(jié)能環(huán)保優(yōu)勢。

    車間主任李景華還介紹說，涂裝車間廣泛采用機(jī)器人噴涂先進(jìn)設(shè)備，共有18臺密封機(jī)器人、68臺噴漆機(jī)器人，全面實(shí)現(xiàn)車身內(nèi)、外表面的自動(dòng)化噴涂；烘干爐實(shí)現(xiàn)余熱回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪噴涂材料（即LASD材料），取代阻尼貼片，質(zhì)量可靠、性能穩(wěn)定，因此涂裝生產(chǎn)線節(jié)能減排、綠色環(huán)保的顯著優(yōu)勢與技術(shù)水平，國際領(lǐng)先。

總裝車間

    走進(jìn)總裝車間，寬敞、明亮、大氣，全球新一代現(xiàn)代化汽車大生產(chǎn)的氣息撲面而來。車間主任朱俊民告訴記者，總裝生產(chǎn)線的工藝集成創(chuàng)新、尤其是智能化全程質(zhì)量檢測、國際一流多路譜跑道試驗(yàn)等新技術(shù)運(yùn)用，行業(yè)領(lǐng)先，目前，總裝最快速度可以達(dá)到每60分鐘60臺的高效率。

    總裝車間共有192個(gè)主工位，全線呈S形布局，采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動(dòng)化搬運(yùn)小車（即AGV小車）等綜合物流解決方式，實(shí)現(xiàn)零部件物流與總裝工序工位的精準(zhǔn)對接，零部件集配率達(dá)95%；同時(shí)運(yùn)用“車身立體庫技術(shù)”“底盤與車身實(shí)現(xiàn)自動(dòng)合裝、自動(dòng)伺服擰緊技術(shù)”“前后擋風(fēng)玻璃裝配采用機(jī)器人自動(dòng)抓取、自動(dòng)涂膠技術(shù)”、全程信息化跟蹤與質(zhì)量檢測等，在實(shí)施車輛內(nèi)外部外觀、淋雨、電器功能、前束功能、轉(zhuǎn)轂等整車符合性180多項(xiàng)傳統(tǒng)檢測的基礎(chǔ)上，新增智能駕駛輔助（即ADAS功能）自動(dòng)檢測系統(tǒng)，并建立了全長4.5公里、27種檢測路譜的國際一流廠內(nèi)專用跑道試驗(yàn)場，新車檢測下線后，進(jìn)行100%跑道試驗(yàn)，確保生產(chǎn)的每輛車質(zhì)量合格。

    汽車制造在自動(dòng)化上一直處于前沿的位置，大量的加工環(huán)節(jié)和組裝工作，使汽車制造業(yè)成為資本密集和勞動(dòng)密集的產(chǎn)業(yè)，因此也迫使其在自動(dòng)化上發(fā)力。有這樣的先鋒在前，也能給其它的制造業(yè)企業(yè)和裝備企業(yè)提供改進(jìn)的方向，正如豐田的“精益生產(chǎn)”也已經(jīng)成為了制造業(yè)的“圣經(jīng)”。